la salute casuando morte e gravi malattie. Nonostante il miglioramento delle condizioni igieniche e l’educazione sulle cause di avvelenamento da cibo, il numero di casi riportati è in continua crescita.

Il numero di casi attuali è difficile da quantificare perché non tutte le persone colpite si rivolgono al medico, e non tutti i casi vengono riconosciuti come causati da cibo.

I principali casi di avvelenamento da cibo risultano causati da cibo contaminato servito nelle organizzazioni di ristorazione. Le conseguenze umane delle malattie alimentari sono ovvie, mentre non sono così evidenti i grossi costi per l’industria alimentare e sanitaria. Tali conseguenze sono importanti per tutti, dal più piccolo rivenditore ai più grandi colossi alimentari. Le organizzazioni di ristorazione erogano un servizio pubblico dal quale i consumatori hanno il diritto di aspettarsi cibo sano.

VANTAGGI HACCP RISPETTO AI SISTEMI ESISTENTI

Esistono diversi sistemi che tentano di assicurare che il cibo sia sano. Tradizionalmente si effettuano prove e misurazioni finali, ma questo metodo ha una serie di svantaggi che vanno dai costi elevati, alle limitazioni nei piani di campionamento, lentezza delle risposte, e il bisogno di specialisti. Inoltre, non tutti i rischi potenziali vengono considerati e la lettura dei risultati può essere imprecisa. Da tutto ciò può derivare un sistema che non fa il lavoro per il quale è stato progettato.

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points = Analisi Rischio Punti di Controllo Critici) è un sistema di gestione proattivo:

facile da progettare e implementare,
semplice da monitorare,
economico da applicare,
gestito dalle persone coinvolte
se applicato correttamente, efficace nel raggiungere l’obiettivo di cibi sani e sicuri.

Lo scopo di un sistema HACCP è quello di focalizzarsi su quei punti del processo identificati come critici per la sicurezza del cibo. L’implementazione del sistema combina la consapevolezza di rischi potenziali derivanti dal cibo prodotto, processo, personale, attrezzature, fattori ambientali in relazione all’uso finale del prodotto, e integra tali rischi in un programma orientato all’azione per produrre cibo più sicuro e ridurre il rischio di malattie di origine alimentare.

ORIGINI DEL SISTEMA HACCP

HACCP è basato sul concetto ingegneristico di analisi del rischio FMEA (Failure Mode & Effect Analysis = Analisi del Modo di Rottura e degli Effetti) ampiamente utilizzato nell’industria automobilistica dall’inizio degli anni ’60. Pilsbury Co, Inc. l’ha modificato nel 1973 per poterlo utilizzare sugli alimenti per la NASA, dove la salubrità del cibo è di importanza vitale per la sicurezza globale dei voli spaziali con uomini a bordo.

Nella maggior parte dei Paesi ci sono leggi per la sicurezza dei cibi, senza che venga nominato il sistema HACCP. La maggior parte di questi richiede agli operatori del business alimentare di identificare nel processo produttivo le fasi critiche per la sicurezza dei cibi, e di assicurare che vengano adottate appropriate misure di controllo per evitare qualsiasi rischio per la salute dei consumatori.

CERTIFICAZIONE CONFORME A HAS/1

Attualmente non esistono requisiti riconosciuti a livello internazionale (tipo la serie ISO 9000), pertanto World Certification Services ha pubblicato un Audit Schedule HAS/1 per rispondere alle richieste dei clienti. La Scheda è stata progettata per essere utilizzata dalle organizzazioni come documento unico, o può essere utilizzata da organizzazioni certificate on in fase di certificazione ISO 9001.

La Scheda contiene i requisiti ai quali un’organizzazione deve conformarsi per ottenere la certificazione HACCP da World Certification Services. Le organizzazioni attualmente certificate ISO 9001 sono già conformi con un numero significativo di requisiti. Le organizzazioni che decidessero di usare la Scheda come documento unico di riferimento vi troveranno linee guida sufficienti per supportare la progettazione e l’implementazione di un efficace sistema HACCP. La maggior parte dei soggetti operanti nell’industria alimentare dovrebbe attuare alcuni o tutti degli strumenti di gestione e delle pratiche indicate.

HACCP non è un sistema unico indipendente ma dovrebbe far parte del sistema di gestione globale. Le procedure esistenti nelle organizzazioni, insieme alle buone pratiche di produzione dovrebbero essere considerate come le fondamenta per un buon programma di gestione della sicurezza dei cibi.

Lo Schedule HAS/1 è basato sui sette principi raccomandati dall’Organizzazione Mondiale della Salute (World Health Organisation):

1. Effettuare un’analisi dei rischi per identificare tutti i rischi

2. Identificare i punti di controllo critici (CCP = Critical Control Points)

3. Definire limiti critici per ciascun punto di controllo critico

4. Definire un sistema per monitorare ciascun punto di controllo critico

5. Definire procedure per le azioni correttive

6. Definire procedure di verifica per confermare l’efficacia del sistema

7. Definire procedure per gestire le registrazioni e la documentazione

L’efficace implementazione di un sistema HACCP richiede una comprensione approfondita dei prodotti, processi, confezionamento e imballaggio, trasposto e utilizzo finale del prodotto alimentare, per poter identificare i rischi e sviluppare ed implementare le misure di gestione e controllo appropriate per eliminare o ridurre tali rischi.

I SETTE PRINCIPI DELL'ANALISI RISCHI

Quando si considera lo scopo di un’analisi rischi è di fondamentale importanza che le sfere dei prodotti e dei servizi siano chiaramente separate per evitare che il processo diventi troppo complicato e confuso, e che quando si considera ciascun prodotto/servizio/piatto ecc., vengano valutati tutti i seguenti aspetti:

Tipi di rischio da includere (biolofico, chimico e fisico)
Fasi del processo da studiare (cottura, raffreddamento, preparazione, ecc.)
Profondità di studio della fase di processo in relazione al rischio per la sicurezza del cibo (cibo fresco cucinato per un consumo immediato richiede uno studio meno approfondito rispetto a prodotti alimentari da distrubuire attraverso una catena di distribuzione per un consumo a lunga scadenza).

Principio 1

Identificare tutti i rischi potenziali (biologici, chimici e fisici) che possono avere effetti negativi sulla sicurezza del cibo e specificare tutte le misure preventive da utilizzare per gestire in modo controllato tali rischi.

Principio 2

Sulla base del principio 1, determinare i punti o le fasi nel processo produttivo alimentare nei quali l’applicazione di misure di controllo è critica per la sicurezza del cibo – questo viene chiamato punto di controllo critico (CCP = Critical Control Point).

Principio 3

Decidere quali tipi o metodi di controllo devono essere applicati nei punti di controllo e definire i limiti critici entro i quali il processo deve mantenersi per eliminare o ridurre il rischio ad un livello di sicurezza. Le misurazioni e i controlli possono includere la temperatura, il tempo, ecc..

Principio 4

Definire un sistema di monitoraggio del rischio per ciascun CCP, inclusa la frequenza di monitoraggo per assicurare che la fase di processo sia sotto controllo. Questo monitoraggi può comprendere la misurazione della temperatura, dei tempi, dei pesi, verifiche visive sui cibi, rilevazione della presenza di metalli, ecc..

Principio 5

Escogitare le azioni da adottare nel caso di valori rilevati al di fuori dei limiti definiti per il CCP. Le istruzioni per le azioni correttive dovrebbero essere chiare, concise e comprese da tutto il personale coinvolto.

Principio 6

Definire procedure di verifica per assicurare che l’analisi rischi funzioni in modo efficace e che i processi, i punti di controllo critici e i limiti critici inizialmente definiti rimangano invariati e validi a seguito di cambiamenti riguardanti personale, attrezzature, prodotto, metodi. Le procedure possono includere audit interni, analisi di reclami e scarti interni, ecc.

Principio 7

Dal momento che è praticamente impossibile ricordare a memoria tutti i limiti dei CCP, le azioni correttive, ecc., qualche forma di documentazione scritta è necessaria. La tipologia e la complessità dipenderà dalla dimensione, struttura, e gamma di prodotti dell’organizzazione. Le tecniche di analisi del rischio devono essere applicate da personale che abbia una conoscenza approfondita di tutti i processi da analizzare, e una comprensione complessiva dei rischi da tenere sotto controllo. Il personale dovrebbe avere una comprensione completa dei metodi, attrezzature, processi e materiali utilizzati, insieme ad una consapevolezza del proprio ruolo e delle proprie responsabilità all’interno del sistema.